泳装生产的工序？

一、泳装生产的工序？

线。纺织成布。布经过裁剪。再加工成泳装。

二、亚克力生产工序？

亚克力制品的加工工艺流程:要经过划折、锯、锉、热割、热弯、切削、钻、攻丝、粘接九大工艺流程。生产亚克力板工艺流程是：亚克力原料熔化后，浇铸或挤出工艺加工而成。浇铸板颜色多变，

三、玻璃生产工序？

玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下：

1． 配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。

2． 熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。

3． 成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类——

A． 人工成形。又有——

（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球等。

（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。

（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。

（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。

B． 机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有——

（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等

（2）浇铸法，生产光学玻璃。

（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。

（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。

4． 退火。玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂。

四、生产工序简称的标准？

在药品生产过程中实施的巜药品生产质量管理规范》简称GMp，在药品经营过程中实施的巜药品经营质量管理规范》简称Gsp，等等。都体现了全面质量管理思想。

五、热镀锌的生产工序？

热镀锌（钢管）生产工艺：

上料→酸洗、水洗→溶剂→烘干→热镀锌→内、外吹→滚标、标识→钝化→检验→包装。

上料工应检查原料情况：

1、钢管的外表面不得粘有油污（特别是沥青油调合漆等油污），否则会造成大批不合格品。

2、钢管在生产后一定要矫直，消除钢管的内应力。

3、钢管外表面出现凹凸不平的腐蚀不能镀锌，否则将浪费大量盐酸。

4、钢管在运输过程中不能出现人为弯管。

5、用于热镀锌的钢管，不允许把标识物贴在钢管的内、外壁上，以免造成漏镀。 1、钢管的酸洗：

1）酸洗工在工作前必须穿戴好劳动保护用品，在工作中认真检查工作现场有无障碍、吊带是否完好无损，确认完好后方可进行工作。

2）酸洗主要采用盐酸酸洗，采用水来配制盐酸，盐酸含量为18～20%比较合适。

3）酸洗工工作前首先了解酸的浓度、温度及本槽酸洗管的吨位。

4）吊管时两根吊带要离开端头1.3米左右，防止吊弯钢管，造成镀锌管内漏；在往酸槽下管时，钢管要倾斜15°，先下自己站立的一端，防止喷酸伤人。

5）钢管每次酸洗，重量在2～5吨为宜，时间5～15分钟。

6）钢管在酸洗时要经常振动，在振动过程中要把钢管平放在酸槽的横条石上，反复起动一侧吊带3次后再起动另一侧吊带3次，重复两次后再吊起；振动上升角度不大于15°。

7）酸槽加温时，先将蒸汽管固定牢固后再打开蒸汽阀门。

8）天车吊管进、出酸槽时，不得撞击槽壁，防止损坏酸槽。

9）钢管的欠酸洗的主要原因：

（1）钢管在进料时要严格检查，要做到不合格钢管不投入酸洗。。

（2）钢管在振动时不认真操作。

（3）酸洗时间及盐酸含量不足。

10）钢管过酸洗的主要原因：

（1）盐酸含量过高。

（2）酸洗时间过长。

11）酸洗后检查钢管外表面是否光滑、有无残留氧化铁皮、有无油垢污染钢管表面。

2、钢管的水洗：

1）钢管的水洗要在流动的清水槽中进行，水洗时要将钢管全部浸在水中，把酸洗吊带放松，起落三到四次。

2）水洗后，要将钢管内的水控净，尽快进行溶剂处理，以防止钢管氧化。

3）清洗水铁盐含量标准不得超标，无其他杂物，保持干净透明。

4）在洗管时，严禁操作人员跨越酸洗槽，防止滑倒或掉入酸槽伤人。 1、钢管进入溶剂槽内，把吊带放松到钢管全部浸入溶剂内，不允许钢管表面露出溶剂表面。等钢管两端不冒气泡为止，再吊起钢管的一侧上下振动，吊起钢管控净溶剂后进入烘干台架。

2、钢管在溶剂处理过程中钢管的倾斜角度不大于15°。

3、钢管在溶剂中浸泡时间为60～120秒，当班回镀管浸泡3～5分钟，接班回镀管浸泡5～10分钟。

4、溶剂温度:常温 保持溶剂干净。

5、溶剂处理后的钢管，不要粘上其它脏物，不要淋上水，放入烘干台架摆平；放到烘干台架上的钢管，不允许人到钢管上面去踏，如必须上去，双脚必须涂上氯化铵后再到管上去作业。 1、溶剂处理合格后的钢管放在烘干受料台架上，将钢管齐头一侧放在锌锅前侧和第二个磁力辊前侧成直角摆平；弯度较大的管放在后面或者矫直后放在受料架上。

2、烘干炕主要作用是把钢管表面的水份烘干，另一方面是提升钢管本身的温度，防止溅锌伤人，也不带走锌锅内的热能，促使锌铁合金层的加快生成。

3、烘干炕温度为80℃～180℃，钢管的干燥时间为3～7分钟，也可根据钢管的规格、壁厚不同掌握烘干温度；干燥工要随时检查钢管的干燥程度，防止时间不足进入锌液中溅锌伤人；烘干时不要超温，防止把溶剂烘焦。 钢管的热镀锌采用齿盘全浸式半自动镀锌方式拨入、压下、螺旋、拔出、提升的机械原理，完成热镀锌过程。

1、工艺参数控制：锌液温度应控制在440-460℃之间；浸锌时间应控制在30-60秒之间；加铝量（锌液面含铝量0.01-0.02%）

2、锌锭使用应为国标Zn0-3锌锭。

3、要经常维护控制好拔入压下螺旋、拔出提升装置的可靠性能，加强气缸的润滑，调整好镀锌管分配器的高度、角度，将设备调整到最佳状态。

4、接近开关的摆放位置要准确无误；热电偶线和表要统一型号使用，否则，温度误差大，热电偶的保护套管，要经常检查更换。

5、操作台操作人员要根据炉前设备运行情况及手势指挥，手动调整速度防止卡管现象。

6、炉前工使用工具要先预热再使用，以防止溅锌伤人；经常检查有无钢管掉入锅内，如有要及时清出；要及时调整设备别卡管，以保障设备的安全。

7、向锌锅内加锌时，锌锭要先预热，加锌时决不允许一捆捆加锌，加锌每次最多不多于五块，应将锌锭纵向贴向锌锅壁面缓缓划下，以免冲击损坏锌锅和溅出大量锌伤人；锌液内严禁铁类物质掉入，以防产生大量锌渣。

8、熔锌时应缓慢加热，不可烧急火，否则会有损镀锌锅的寿命，而且有大量的锌蒸汽挥发出来。这种有害气体被人体吸入过量后，会患一种“铸工热”的病症。在熔锌过程中，一旦锌已具有较高温度切不可用手去拨动锌块，以免灼伤，应采用适当的工具去拨动它。

9、要定时清出锌液表面的锌灰。刮灰时应轻轻在锌液表面上用刮灰板刮拭，不能搅动得太厉害，以免锌灰扬起，刮灰板不应与正在浸锌或出管时的钢管相碰，以免轧住出现人身事故或设备事故。

10、炉前地面上的锌块、碎锌、镀锌时带出的锌、钢管流到外面的锌要随时回收回锅，以减少锌锅的热损失。

11、锌液表面加铝锭时，一定要前后活动几次保证锌液表面铝含量均匀。

12、为了便于涝渣及抽锌，锌锅内部要放入20吨铅。

13、捞渣时要把捞渣机先预热，锌渣要分大小块存放，涝渣温度应控制在455℃以上进行，摆动抓渣机时必须使用专用工具，离开锌锅1米处，脚要站成丁字形。

14、热镀锌工艺要求比较严密，所以在热镀锌生产过程中，一定要干足工位，也就是说在单位时间内的根数或吨位越多，成本越低，反之越高。 1、镀锌管提出后，采用磁力辊道把镀锌管引出，引出机的转数不要太快，让锌在内吹前流净。

2、外吹环角度要与磁辊成平行直角，纵向、横向位置要正，保证镀锌管在风环中间通过。

3、安装磁力辊时，五个磁力辊上下左右必须在一条中心线上，保证外吹的后的镀锌管锌层均匀。

4、外吹采用压缩空气进行外吹，最好采用70℃以上，压力在0.2-0.4Mpa状况下进行。

5、在下列情况下应调整风压：

（1）、镀锌管外表面锌层太厚。

（2）、外吹后锌层表面发暗。

（3）、外吹后锌层表面粘附着杂物和条状不干净物应调节风量。

6、根据镀锌钢管规格更换同规格的风环，风环不能用其它规格代替。

7、外吹风环在无风条件下禁止镀锌管通过，以免造成风孔堵塞，影响外吹的质量。

8、要经常检查外吹环内是否清洁,是否有挂锌,镀锌管外表面是否光滑,有无划伤；磁辊表面、链条是否挂锌，如有挂锌要及时清理。

9、引上辊道由于无磁力辊，锌层又没有固牢，锌层表面最容易划伤，引上辊速度要和磁力辊速度匹配好。 1、热镀锌管通过引上装置送到内吹机旁通过接近开关完成横移，压下内吹，压头抬起，横移，完成内吹及下管动作把热镀锌管移进冷却水槽。

2、热镀管在引上辊道上是最容易被划伤的，主要是钢管在运行中锌还没有完全凝固。

3、内吹采用蒸汽进行吹扫，内吹压力为0.4-1.0Mpa；内吹后的镀锌管内表面必须光滑。

4、镀锌管在链条上要保持一定倾斜角度，让冷却水流净。

5、内吹工作业场所地势较陡，作业空间较小，一定要认真操作，防止滑倒摔伤，以及弯管伤人；严禁身体的任一部位，直接接触高温镀锌管，以免伤人。

6、在水槽作业时要注意脚下是否站稳，有无其它障碍物，防止掉入水槽中；水槽上链条运行，很容易别管，要防止飞管伤人。 含义：当制件需要较长时间的贮运时，应对之间进行钝化处理，以防止在储运过程中产生腐蚀。其腐蚀产物通常称为白锈。常用钝化方法有铬酸盐和磷酸盐法。

1、钝化方式采用热镀锌管在跑道上面直接喷淋钝化液，在距离喷淋位置一米的地方经汽刀抹拭吹净附液，注意一定要吹净。

2、采用压缩冷气抹拭，吹掉钢管表面的附液并使涂层均匀。通过调整气压大小调整涂层的厚度，决不能有多余液珠附在锌管表面上。 1、滚标、滚杠：

1）滚标机工作时，严禁用手触摸滚标辊，防止压手；严禁双管通过滚标机，防止压辊损坏。

2）镀锌管在输送辊道运行中滚标，滚标机要根据不同规格，更换字条，更换一次规格要调整一次压轮高度，要经常添油。

3）滚标机的胶圈要经常检查，发现有裂纹要及时更换。

4）胶轮应压在钢管的中心线上，要调整好压角的上下固定螺栓。

5）在打印标志环时，二人要同时滚动，滚钢管用毛毡要经常加油墨，但油墨不易过多。

2、包装：

1）打包机使用空气压缩机气体，压力为0.4-0.8Mpa。在打包机工作状态下禁止用手去摸打包机动作部位以免伤手。

2）打包时先把卡扣穿在包装带上，再把包装带绕过钢管，把另一端插入卡扣内，把打包机压在打包带上，打开打包机风阀进行打包压扣。打包带厚部为1.0—1.2mm，包装带要求离端头一道100mm，二道300mm，兰杠标志应离端头400mm。

3）包装时相同规格的镀锌管选择同一规格的包装架，把镀锌管摆成六角型，并达到一头齐。

4）包装后的钢管外表面一旦造成污染要用干净的棉沙抹干净后方可上垛，如有条件小管要把管内水控净；不允许任何人用脚踩管，要保持镀锌管外表质量。

六、钢的生产工序有哪些？

钢铁的基本生产过程，是首先获得铁矿石和焦煤等原料，然后把它们在炼铁高炉内炼制成生铁；下一步再以生铁为原料，用不同的炼钢炉冶炼成钢；钢要铸成钢锭或连铸坯形状，再送到轧钢机进行轧制加工，或者经过锻造，最终成为可用的各种形状的钢材。

七、连接器的生产工序？

连接器经过车削，铣削，和拉削等机加工方法加工而成，再经过整体热处理。以保证足够的机械强度，市面上还有一种爪盘是铸件，能够大批连接器两种类型量的生产，而且免去了加工损耗。所以在价格方面比机加工要低很多.但是铸件的性能不是很好。在一些重要的场合下还是最好不要采用。并且铸件的爪齿在高速或者是高负载的情况下容易发生打牙（爪齿脱落）。

1)紧凑型、无齿隙，提供三种不同硬度弹性体；

2)可吸收振动，补偿径向和角向偏差；

3)结构简单、方便维修、便于检查；

4)免维护、抗油及电气绝缘、工作温度20℃-60℃；

5)梅花弹性体有四瓣、六瓣、八瓣和十瓣；

6)固定方式有顶丝，夹紧，键槽固定。

八、生产钢板弹簧的工序

在制造领域里，弹簧是一种非常重要的零件，它广泛应用于各个行业中。而生产钢板弹簧的工序更是一个复杂而精细的过程。

1. 材料准备

生产钢板弹簧的第一步是准备所需材料。一般来说，钢板是生产钢板弹簧的常用材料，因其具有优异的强度和韧性。

在材料准备阶段，我们需要对钢板进行切割为所需尺寸，并确保其表面平整、无锈蚀和损坏。

2. 弯曲

弯曲是制作钢板弹簧不可或缺的工序之一。通过将钢板在特定位置施加压力，使其弯曲成所需的形状。在这个过程中，我们需要根据设计要求和应用场景来确定弯曲的角度和半径。

3. 成型

成型是将刚性的钢板转化为具有弹性的弹簧的关键工序。在成型过程中，我们通常使用专用设备将弯曲后的钢板进行加工，形成弹簧的特定轮廓。这需要精确的操作和专业的知识，以确保形成的弹簧符合质量标准。

4. 热处理

热处理是提高钢板弹簧的硬度和耐磨性的重要步骤。通过将弹簧加热到特定温度，然后迅速冷却，可以改变弹簧的晶体结构，增强其力学性能。

在热处理过程中，我们需要控制加热温度和冷却速度，以确保弹簧在达到理想硬度的同时不发生变形和裂纹。

5. 表面处理

为了提高钢板弹簧的耐腐蚀性和外观质量，表面处理是必不可少的步骤。这通常包括镀锌、镀镍或喷涂防腐层等工艺。

表面处理可以有效地保护弹簧免受环境中的腐蚀和磨损，并延长其使用寿命。

6. 质量检验

质量检验是制造钢板弹簧过程中的重要环节。通过对弹簧进行尺寸测量、力学性能测试和外观质量检查，可以确保所生产的弹簧符合设计要求和客户需求。

只有通过严格的质量检验，我们才能提供高质量的钢板弹簧，满足客户的要求和期望。

7. 包装和交付

最后一步是将生产好的钢板弹簧进行包装和交付。知名制造商会采用专业的包装材料来保护弹簧免受损坏，并确保货物安全运送到客户手中。

同时，我们也要确保交付的数量和规格与客户订单一致，以满足客户的需求。

以上就是生产钢板弹簧的工序。通过精细的操作和严格的质量控制，我们可以制造出高品质的钢板弹簧，满足各个行业的需求。

九、铸铁生产工序有哪些？

将金属铁从含铁矿物(主要为铁的氧化物)中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。

从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐步矿化的逆行为，简单的说，从含铁的化合物里把纯铁还原出来。实际生产中，纯粹的铁不存在，得到的是铁碳合金。

十、电线电缆生产工序？

电线电缆生产过程较为复杂，如下：

1．铜、铝单丝拉制。电线电缆常用的铜、铝杆材，在常温下，利用拉丝机通过一道或数道拉伸模具的模孔，使其截面减小、长度增加、强度提高。拉丝是各电线电缆公司的首道工序，拉丝的主要工艺参数是配模技术。

2．单丝退火。铜、铝单丝在加热到一定的温度下，以再结晶的方式来提高单丝的韧性、降低单丝的强度，以符合电线电缆对导电线芯的要求。退火工序关键是杜绝铜丝的氧化。

3．导体的绞制。为了提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，导电线芯采取多根单丝绞合而成。从导电线芯的绞合形式上，可分为规则绞合和非规则绞合。非规则绞合又分为束绞、同心复绞、特殊绞合等。

4．绝缘挤出。塑料电线电缆主要采用挤包实心型绝缘层，塑料绝缘挤出的主要技术要求：

偏心度：挤出的绝缘厚度的偏差值是体现挤出工艺水平的重要标志，大多数的产品结构尺寸及其偏差值在标准中均有明确的规定。光滑度：挤出的绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦、杂质的不良质量问题。致密度：挤出绝缘层的横断面要致密结实、不准有肉眼可见的针孔，杜绝有气泡的存在。

5．成缆对于多芯的电缆为了保证成型度、减小电缆的外形，一般都需要将其绞合为圆形。绞合的机理与导体绞制相仿，由于绞制节径较大，大多采用无退扭方式。成缆的技术要求：一是杜绝异型绝缘线芯翻身而导致电缆的扭弯；二是防止绝缘层被划伤。6．内护层。为了保护绝缘线芯不被铠装所疙伤，需要对绝缘层进行适当的保护，内护层分：挤包内护层（隔离套）和绕包内护层（垫层）。绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行。

7．装铠。敷设在地下电缆，工作中可能承受一定的正压力作用，可选择内钢带铠装结构。电缆敷设在既有正压力作用又有拉力作用的场合（如水中、垂直竖井或落差较大的土壤中），应选用具有内钢丝铠装的结构型。

8．外护套。外护套是保护电线电缆的绝缘层防止环境因素侵蚀的结构部分。外护套的主要作用是提高电线电缆的机械强度、防化学腐蚀、防潮、防水浸人、阻止电缆燃烧等能力。根据对电缆的不同要求利用挤塑机直接挤包塑料护套