什么是6S管理?6S管理的起源？

一、什么是6S管理?6S管理的起源？

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。

6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。

），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。

二、什么是6S管理？6S管理的起源？

"6S"现场管理法简析 什么是"6S管理" 6S现代企业管理模式 这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清洁(Seiketsu)、规范(Standard)、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以"S"开头，故最早简称"5S"。

我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的"安全(Safety)"，因而称"6S"现场管理法。目前，我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法，有效地推动了管理模式的精益化革新。

三、如何做好6S管理？

1．成立推行组织，设置推行委员会

（1）设定推行目标（SMART原则）

（2）拟定活动计划

（3）培训的实施

（4）制定推行的办法

（5）制定考核方法

1．文宣造势活动

（1）公司推行6S的目的、目标、宣传口号、竞赛办法的宣传活动(可以用标语、宣传册、墙报、漫画、看板的形式)。

（2）各部门内部结合6S要求及其工作场所实际情况作自我诊断。

2．培训

（1）第一阶段：6S概论、目视管理、红牌作战

（2）第二阶段：IE、QC改善手法

3．实施

推行的初期可选一区域或一部门做示范，然后推广；活动的成果要标准化；

4．查核

（1）红牌作战

（2）利用查核表

（3）将查核结果进行暴光。可用相机到各工作场所拍摄实况，不仅要揭发不好的地方，也突出可取的地方，以供各部门作改善、借鉴的参考。对每周对前5名奖励，后5名进行惩罚，结果张榜公布。

5．拟定竞赛、激励办法

6．利用“6S动态海报”进行宣导，以达到意识统一、沟通的目的。

四、6s管理排序？

  6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。

     推行步骤

       （1）决策——誓师大会；

       （2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

       （3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。

       （4）制定6S管理制度，明确各部门在6S工作中的权、责。

       （5）日常6S工作的监督、检查及效果评比。

五、6s管理标语？

  1、用好你的手，垃圾无处溜。

  2、整理整顿做的好，取放物品不用找。

    3、人人有改善的能力，处处有改善的余地。

    4、整理整顿每天做，坚持不懈可突破；清扫清洁做得好，整体素养会提高；安全隐患改到位，效益只增不会退。

    5、6S，天天见。

    6、没有6S，就没有竞争力。

    7、有条有理，事半功倍出奇迹；有始有终，坚持贯彻更成功。

六、6s管理范本？

浙江坚铭建筑五金有限公司

生产车间6S管理制度

第一章 总 则

第一条 为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条 本规定适用于本公司-冲件车间、装配车间、压铸车间、模具车间和喷涂车间全体员工。

第二章 员工管理

第三条 工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条 全体员工须按要求佩戴厂牌（应正面向上佩戴于胸前），穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。

第五条 每天正常上班时间暂定为8.5小时，晚上如加班依生产需要临时通知。若晚上需加班，月薪人员享受加班者在下午16：30前填写加班人员申请表，报副经理批准并于次日交人事部门作考勤依据，同时要求打卡。

第六条 按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，违者依《考勤管理制度》处理。

第七条 工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须直接上级申请方能离岗。

第八条 上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第九条 员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第十条 禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者每次处罚5-20元。

第十一条 作业时间谢绝探访及接听私人电话，不得戴耳麦，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，或乱动他人操作的机器，由此而造成的事故自行承担。

第十二条 未经上级允许或与工作无关，员工一律不得进入办公室。

第十三条 任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品、危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者每次罚款5元。

第十四条 车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

第十五条 生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

第十六条 员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。装配车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人每次处罚5-20元。

第十七条 员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

第十八条 在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，对当事人按《质量奖罚条例》处罚（管理人员因管理粗心也受连带处罚）。

第十九条 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知品管、技术、生产部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。

第二十条 在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。

第二十一条 车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排者将上报人事管理部门按有关规定处理。

第二十二条 车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。

第二十三条 在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。车间主任、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。

第二十四条 员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起.否则,每次处以5-10元处罚.

第二十五条 操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品.生产配件或样品须以明确的标识区分放置。

第二十六条 下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面,做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。

第二十七条 加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。真正做到"日事日毕，日清日高"。

第二十八条 不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

第二十九条 对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司人事部处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。

第三章 员工考核.

第三十条 考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中：

德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。

勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。

能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。

绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等。

以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理;

第三十一条 考核的目的：

对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩做出适当的评价，作为合理使用、培训、加薪、晋升、的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除"干好干坏一个样，能力高低一个样"的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。

第四章 附 则

第三十二条 本制度由总经办制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行

第三十三条 本制度自总经理批准发布之日起生效，在运行过程中不断完善。

编制：审核：批准/日期

七、医院6S管理？

6S管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其首字母均为“S”开头，故称6S管理。医院6S精益管理，是在6S的基础上，结合医院特性，将精益生产要素和思维融入医院管理体系，以达到消灭损耗，挑战服务效率极限，提高医院竞争力为目的的管理革新项目。

八、6s管理要求？

答6s管理的具体要求：

一、6S管理的基本内容

6S就是安全（SAFE TY）、整理（SEIRI）、整顿（SEITION）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）六个项目，因均以S开头，简称6S。

二、在日常工作管理中实施6S管理方法，可分为两个方面；

一是现场管理, 如生产现场物品定置、摆放分类、和其它公共场合；二是教育、引导、督促每一个人的工作与生活, 尤其在制定与实施日常工作中吸纳6S 的管理思想。

三、要求基本内容如下：

(一)Safety（安全）：

安全工作重于泰山，重视全员安全教育，每时每刻树立“安全第一”观念，防范于未然。

目的：建立安全的工作和生活的环境，保证每一位员工人身和财产安全。

(二)Seiri（整理）：

1、就是区分要与不要的东西，“要的” 和“不要的” , “要的” 留下, “不要的” 处理掉，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

2、整理思想, 盘点自己。自己的理想是什么?有什么优缺点?现在的综合素质与理想工作岗位的要求差距有多少?近期都在做什么? 应该做什么? 不应该做什么?自己的日常行为习惯好吗?不该做的坚决不做, 不好的坚决改之。

目的：腾出空间，活用空间，防止误用，塑造清爽的工作场所；做好个人规划，找准定位与目标。

(三)Seition ( 整顿)：

1、就是将要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，用后还原。

2、将自己的理想、信念、优点、缺点、奋斗目标、近期主要任务等问题罗列出来。

目的：工作场所一目了然、整整齐齐，消除寻找物品的时间。

(四)Seiso ( 清扫) :

1、就是清除工作、生活场所内的脏污，保持场所干净、明亮。

2、清除思想杂念。

目的：稳定品质，减少环境损害；净化心灵。 (五)Seiketsu ( 清洁) :

1、做到持之以恒，使之制度化、规范化，成为习惯

2、经常反思自己, 保持思想、行动与理想目标的高度一致, 使人生规划能够顺利实施,。

目的：维持上面5S成果。

(六)Shitsuke( 素养) :

提升人的品质，养成良好的工作、生活习惯，并遵守规范做事，培养积极主动的精神。

目的：培养有好习惯、遵守规范的素质，营造团队精神，规范个人日常行为，提高综合素质的目的。

九、6s管理始于？

6S管理源于5S管理内容的扩充。5S最早起源于日本现代工厂管理中

十、6s管理思路？

一、认清企业推行的是“伪6S”还是“真6S”

我们去过许多自称推行过一两年6S的企业，发现不是把6S理解为“干净卫生、摆放整齐”，就是在做“伪6S”。首先，中国许多企业已经抓“干净卫生、摆放整齐”数十年了，结果仍然是现场管理水平低下。如果把现场管理理解为“干净卫生、摆放整齐”的话，再抓数十年都无法真正提升现场管理水平、提高员工的职业素养。其次，目前更多问题是许多企业在推行“伪6S”。比如，在一排开关上贴上“开关”与“责任人 ***”的标识，或者在工具柜上贴一个“工具柜”的标识。这些做法，我称之为“伪6S”，因为这样做不是毫无意义就是意义很小。谁不知道那是开关？即使知道了那是工具柜，可是柜里面应该有多少种工具、各多少个呢？能否实现“三秒钟”判断工具柜里面是否有工具多或者少？任何一个人30秒能否找到自己想要的物品呢？正因为许多企业的现场缺乏“对”与“错”的标准：什么物品应该放哪里？应该放几个？如何放置？何时补充？导致干部去现场检查考核时，除了抓“干净卫生、摆放整齐”外，其他无从查处。因为摆在任何地方、摆放多少个、随便如何摆，都是正确的。

整理时要排除空间的浪费，整顿是要排除时间的浪费。如果现场没有“对”与“错”的标准，“浪费”就无从谈起，进而“排除浪费”也就成了一句空话。

二、要深刻认识卓越现场管理的核心理念

中国许多制造型企业的生产管理水平、现场管理水平与世界先进水平相比差距巨大，数十年过去了，许多企业还在把抓“干净卫生、摆放整齐”、“抓责任心”、“抓质量意识教育”、“加大处罚力度”等作为重要手段，除了大量的技改投入外，在提高准时交货率、缩短生产周期、改善品质（减低不合格率、提升直通率）、控制营运成本、降低在制品数量、增大有效产出等方面基本上没有多少变化。出了安全、质量事故，90%以上以“工人违反操作规程”为理由，处罚了事，同样的安全、质量事故一而再、再而三地发生。生产管理、现场管理水平长期在低水平上徘徊。而同时许多管理者经常批评工人不遵守规定，或者抱怨工人素质差，但实际上，大部分情况下是管理者自己的问题。

从很多的事例可以可看出，6S首先是追求“实用”，其次才是”好看”。做现场管理工作，包括6S，都要以卓越现场管理的核心理念”围绕着现场各岗位的工作，追求更快捷、更准确、更安全、更轻松、更舒心的工作环境”去展开。这样做的话，一线人员是最大的受益者，辅助以提供他们能够展示自己改善成果的舞台，他们一定会非常乐意配合的。相反，如果不是以卓越现场管理的核心理念来开展6S工作的话，别说5年，就是再过5年，也无法让员工养成良好的工作习惯。实事上，国内许多40、50年历史的企业的现场管理状况已经充分说明了这一点。